Actemium vernieuwt verouderd DCS-systeem bij DSM

Actemium uit Veghel werkte afgelopen jaar aan een omvangrijk project voor DSM Coating Resins B.V. in Waalwijk. De emulsiefabriek gaf Actemium opdracht om hun verouderde DCS-systeem te vernieuwen.

DSM Coating Resins B.V. produceert hoogwaardige harsen voor een breed scala aan coatings voor hout, lijmen, metaal- en kunststoffen. De locaties in Waalwijk, Zwolle, Shanghai en het Amerikaanse Wilmington vormen samen een mondiale centrum voor onderzoek en ontwikkeling.

‘Werk- én on site expertise is heel waardevol voor ons’

In 2015 benaderde DSM Actemium om in samenwerking met een DCS-leverancier te starten met de uitwerking van de concepten voor het nieuwe systeem. “We werkten in het verleden al samen met Actemium aan andere projecten. Goede ervaringen zijn de basis van onze samenwerking, dus waren mijn verwachtingen hoog,” vertelt Kees van der Pluijm, Large Capital Project Manager bij DSM.

“Tijdens de uitvoering van het project heeft Actemium deze verwachtingen waargemaakt. Actemium kent niet alleen onze fabriek, maar ook onze procedures en processen. De engineers weten de juiste personen binnen onze organisatie te vinden, waardoor we zeer efficiënt te werk kunnen gaan. De combinatie van werk- en on site expertise is heel waardevol voor ons. De proactieve houding van Actemium zorgt voor snelle en passende oplossingen van problemen. Dat werkt prettig!”

Met blik op de toekomst

Als drijvende kracht van innovatie richt DSM haar pijlen op de toekomst. De continuïteit en betrouwbaarheid van besturingssystemen zijn daarin van ongekend belang. Op het moment dat de maximale capaciteit van het huidige DCS-systeem bereikt was en de ondersteuning van dat systeem in het gedrang kwam, besloot DSM het DCS-systeem te laten vervangen. Wiljam van der Locht, projectmanager bij Actemium vertelt: “Met het nieuwe besturingssysteem is de ondersteuning geborgd en zijn er weer mogelijkheden voor uitbreiding.”

Gefaseerd aan de slag

Allereerst vond de basic engineering fase plaats om de huidige situatie duidelijk in kaart te brengen. Hieruit volgde een solide systeemconfiguratie en een turn-around plan. Met name dit plan was van belang, omdat de fabriek slechts gedurende een korte tijd uit bedrijf kon. Hoewel Actemium en DSM eerder hebben samengewerkt, was voor dit project een nieuwe aanpak nodig. Reden hiervoor was dat het dit keer om een veel groter en complexer project ging.

Binnen DSM Coating Resins heeft het project veel aandacht gekregen. Kees van der Pluijm: “Het was een uitdaging om de fabriek stop te zetten en binnen vier weken weer draaiend te krijgen. Eén van de engineers die een belangrijke rol heeft gespeeld tijdens het project, is lead engineer hardware Hans van Hulten. In de voorbereidingsfase was hij verantwoordelijk voor het ontwerp. Vervolgens is de installatie in de fabriek gecontroleerd met het ontwerp en alle bekabeling is gelabeld. Dit is in afstemming met maintenance gedaan, om risico’s uit te sluiten en om zo veilig mogelijk te kunnen werken. Ondanks de tijddruk is het project volgens het boekje verlopen. Actemium doet wat er gevraagd wordt en de engineers hebben duidelijk een eigen visie over de aanpak. Ze denken vooruit en zetten extra stappen om ons te ondersteunen. Deze proactieve houding werkt prettig.”

Wiljam van der Locht: “Voorafgaand aan de turn-around, hebben we samen met DSM een kick-offsessie georganiseerd voor onze monteurs en engineers. Zij hebben alle benodigde informatie en duidelijke instructies gekregen, waardoor het project direct volgens planning verliep. Een goed begin is het halve werk.”

Onderling vertrouwen

Actemium nam in de samenwerking alle E&I-gerelateerde werkzaamheden voor haar rekening, zoals detail engineering, tekenwerk, paneelbouw, montage en looptesten. Een DCS-leverancier verzorgde de softwareontwikkeling van het DeltaV-systeem en de levering van de DeltaV-componenten. Van der Pluijm: “DSM vond het erg belangrijk dat de samenwerking tussen alle partijen gebaseerd zou zijn op onderlinge ondersteuning. Daar hoorde ook bij dat we kritisch naar elkaar keken en het eindresultaat voorop stelden. Korte lijnen en open communicatie zijn heel belangrijk. Waar onze kennis ontbreekt, vertrouwen we op Actemium voor de technische invulling. We verwachten de juiste input en kennis van onze partner.” Wiljam van der Locht vult aan: “De goede werksfeer is de rode draad die ons verder bracht in het project. Er heerste een open cultuur, problemen werden besproken en we zochten samen naar een oplossing.

Na de turn-around is de fabriek volgens planning in bedrijf genomen en zijn de resultaten de productie boven verwachting. Een tevreden projectteam dat deze geweldige klus binnen de gestelde termijnen heeft weten te klaren.