Onderdelen Kusters Precision Parts gaan de ruimte in, naar ISS

Kusters Precision Parts werkte mee aan een cruciaal onderdeel voor een apparaat aan boord van het International Space Station ISS. Dirk van den Bogaart vertelt.

Ook voor Kusters Precision Parts is het bijzonder. Het Osse bedrijf maakte al wel vaker onderdelen voor satellieten en voor de luchtvaart. Maar nu gaan er zelfs producten van Kusters naar het internationale ruimtestation ISS. “Een uitdagend project”, zegt werkvoorbereider Dirk van den Bogaart. “Het spreekt natuurlijk tot de verbeelding, ook op de werkvloer.”

Strenge eisen

Spannend dus - maar toch ook weer niet. Want dit is precies waar Kusters Precision Parts goed in is: onderdelen maken die aan zeer strenge eisen moeten voldoen. “Als er in de ruimte iets kapot gaat, kun je niet even een nieuw onderdeel laten komen met TNT”, grapt Van den Bogaart. Alles moet perfect zijn, en jaren mee kunnen.

Microgravity Science Glove box

De onderdelen die Kusters maakte zijn bedoeld voor een onderzoeksapparaat in het ruimtestation: de MSG (Microgravity Science Glove box). De MSG is een doorzichtige kubus die een beetje lijkt op een couveuse. Astronauten kunnen in de MSG experimenten uitvoeren met bijvoorbeeld gevaarlijke vloeistoffen. De doos zorgt ervoor dat gevaarlijke stoffen niet los door het ruimtestation kunnen zweven.

Upgrade

“Je kunt er bijvoorbeeld proeven doen met verbranding”, legt Van den Bogaart uit. “Je kunt zien hoe een vlam werkt zonder zwaartekracht, en zo kun je bijvoorbeeld zuinigere brandstoffen testen.” Astronauten kunnen met speciale handschoenen van buitenaf proeven in de kast uitvoeren. De MSG is een van de apparaten in het ISS dat al het langste dienst doet, en was toe aan een upgrade, vertelt Van den Bogaart.

In opdracht van een klant, die weer werkt voor de Amerikaanse ruimtevaartorganisatie NASA, maakte Kusters een het grootste deel van een nieuw voorpaneel van de MSG. “Nu kan hij alleen aan de zijkant open, straks ook aan de voorkant. Daardoor is er meer ruimte om proeven klaar te zetten. Ook kunnen er grotere onderwerpen in”, zegt Van den Bogaart.

Certificaten en testen

Technisch was het maken van onder andere het framewerk en de scharnieren van het nieuwe front gesneden koek voor Kusters. Een grote uitdaging zat ‘m in de benodigde certificaten en testen. “De onderdelen werden onder andere getest met ultrasoon geluid en röntgenstraling.”

Ook zijn er ‘destructieve test’, waarbij er zulke krachten op het materiaal worden gezet, dat dat kapot gaat. Van alle onderdelen waren daarom twee of drie exact dezelfde exemplaren nodig. Een set onderdelen blijft achter op aarde, bij een model van de MSG, om met de astronauten te kunnen meedenken als er problemen opduiken bij de montage.

Geen microscheurtjes of scherpe randen

De eisen zijn streng. Zo mogen er geen microscheurtjes in het materiaal zitten, omdat die zouden kunnen uitgroeien tot grotere scheuren. Ook zijn er hoge eisen aan een gladde afwerking van het oppervlak van alle materialen, om te voorkomen dat astronauten zich eraan zouden kunnen snijden.

Communicatief sterk

“Dit project laat zien dat we technisch veel kunnen, maar vooral ook dat we de papierwinkel aankunnen. Bovendien zijn we communicatief sterk: je kunt dit alleen doen als je heel goed met de klant overlegt. Wij denken ook graag mee. Als iets beter of betaalbaarder worden geconstrueerd, geven we dat aan”, zegt Van den Bogaart.

Luchtvaart

Kusters is bezig zijn activiteiten in de luchtvaart uit te breiden. Het bedrijf is bezig om dit jaar een AS 9100-certificering binnen te halen. “Technisch voldoen we al”, zegt Van den Bogaart. “Daar werk je natuurlijk naartoe.” Kusters is ook breed actief in andere branches: onder andere de machine- en apparatenbouw, de elektronica-industrie, de chemische industrie en de voedingsmiddelenindustrie.

Van den Bogaart en zijn collega’s zijn natuurlijk trots op het werk voor het ISS. Dat geldt voor alle ongeveer veertig medewerkers, zegt hij. “We zijn echt een team. De secretaresse die een order inboekt is daar net zo goed onderdeel van als de frezer die daadwerkelijk met de onderdelen bezig is.”

Auteur: Marten van de Wier

Video bij artikel