Hitachi Data Systems betrekt nieuw distributiecentrum

Groenewout heeft meegewerkt aan het groter, efficiënter en duurzamer maken van het nieuwe distributiecentrum van Hitachi Data Systems in Waardenberg.

Ondanks de recessie blijft Hitachi Data Systems jaar na jaar groeien. Dat leidde in 2011 tot de beslissing om in Zaltbommel een nieuw Europees distributiecentrum te bouwen. Groenewout maakte de lay-out van het distributiecentrum en ontwierp een nieuw proces voor de levering van componenten aan de assemblageruimte. Het gevolg is dat Hitachi Data Systems in april verhuist naar een nieuw distributiecentrum dat niet alleen groter en duurzamer, maar ook efficiënter is dan het bestaande distributiecentrum.

Maatwerk

De opslagsystemen van Hitachi Data Systems (HDS) zijn geen standaard producten die kant-en-klaar in de stellingen van het Europese distributiecentrum liggen te wachten op klanten. Integendeel: elk opslagsysteem wordt in Waardenburg pas geassembleerd als de klant een order heeft geplaatst. Pas dan worden de kasten en de harde schijven met de gevraagde specificaties verzameld en tot één geheel geassembleerd. “Een opslagsysteem kan uit één, maar ook uit zes kasten bestaan. De harde schijven die daarin worden gemonteerd, kunnen flink verschillen qua capaciteit en snelheid. Dat betekent dat er ongelooflijk veel keuzemogelijkheden zijn”, verklaart Paul Dalderop, Director European Logistics van HDS.

De kasten en de harde schijven komen uit de fabrieken van Hitachi. Dagelijks vertrekt bijvoorbeeld een vrachtauto uit Frankrijk om de voorraad componenten in Waardenburg aan te vullen. “Daarnaast liggen hier ook componenten die we extern inkopen. Denk aan switches van andere leveranciers die we soms nodig hebben om een complete oplossing te kunnen leveren. Tot slot hebben we hier nog de centrale spare parts voorraad liggen voor heel Europa, Midden-Oosten en Afrika (EMEA)”, aldus Dalderop.

Voldoende voor vijftien jaar

HDS groeit als kool omdat de vraag naar opslagcapaciteit blijft toenemen. Het distributiecentrum in Waardenburg ontvangt per maand gemiddeld 800 orders voor dataopslagsystemen en 5000 orders voor spare parts. “Die aantallen groeien met 15 procent per jaar. Toen we hier in 1994 begonnen, spraken we in termen van gigabytes. Daarna werd het terabytes en nu is het petabytes”, lacht Dalderop.

De groei betekent dat het distributiecentrum van 12.000 vierkante meter in Waardenburg te klein is geworden. “Op basis van 18 jaar historie in Waardenburg hebben we uitgerekend dat het aantal vierkante meters per jaar met 4 procent moet groeien om aan de groeiende vraag te kunnen voldoen. Op basis daarvan hebben we besloten om een paar kilometer verderop in Zaltbommel een distributiecentrum van 28.000 vierkante meter te bouwen. Dat zou voldoende moeten zijn voor de komende vijftien jaar”, aldus Dalderop, die eraan toevoegt dat het nieuwe distributiecentrum al in aanbouw is.

Voor de logistieke inrichting van het nieuwe distributiecentrum riep Dalderop de hulp in van Groenewout. “We gaan met de nieuwbouw een verplichting aan voor vijftien jaar. Dan moet de inrichting wel in orde zijn. Het is het beter om vooraf goed advies in te winnen dan achteraf tegen logistieke problemen op te lopen. Met Groenewout hebben we in het verleden al vaker samengewerkt.”

Grijpvoorraad in assemblageruimte

De contouren van het nieuwe distributiecentrum stonden al vast voordat Groenewout aan de slag ging. Behalve meer vierkante meters krijgt het pand in Zaltbommel ook meer hoogte dan dat in Waardenburg: bijna 13 meter in plaats van 7 meter. De assemblageruimte meet straks 6.000 vierkante meter, twee keer zoveel als nu, terwijl de opslagruimte groeit van 9.000 naar 22.000 vierkante meter. Groenewout heeft onder meer berekend hoeveel opslagcapaciteit precies nodig is, welke opslagsystemen daarvoor het beste kunnen worden gebruikt en hoe die systemen het beste kunnen worden geplaatst.

Daarnaast heeft het adviesbureau een nieuw proces ontworpen voor de aanvoer van componenten aan de assemblageruimte. De warehousemedewerkers van HDS zijn gewend om de componenten order voor order te verzamelen, uit te pakken en klaar te leggen voor assemblage. Dat leidt tot een inefficiënt en vaak ook ineffectief orderverzamelproces. Het gebeurt nu regelmatig dat er te weinig componenten liggen en dat de assemblagemedewerkers alsnog om aanvulling moeten vragen.

Op advies van Groenewout worden in de assemblageruimte doorrolstellingen geplaatst die dienen als grijplocaties. Een tool berekent op basis van de ontvangen orders meerdere keren per dag hoe groot de grijpvoorraad moet zijn en hoeveel componenten nog extra moeten worden verzameld.  Dat levert een gestructureerd proces op met zowel in het warehouse als in de assemblageruimte de nodige voordelen. De warehousemedewerkers kunnen dan meerdere orderverzamelopdrachten combineren en hoeven dus niet voor elke order het hele warehouse door. De assemblagemedewerkers grijpen minder vaak mis omdat er altijd voldoende grijpvoorraad ligt. “Als dit proces straks goed functioneert, is de kans groot dat het ook in de distributiecentra in Singapore en de Verenigde Staten wordt overgenomen”, licht Dalderop toe.

Alles ter discussie stellen

Het nieuwe distributiecentrum in Zaltbommel wordt op 1 april 2013 opgeleverd. Vanaf dat moment opereert HDS vanuit een nieuw pand dat niet alleen groter en efficiënter, maar ook duurzamer is. Het dak komt bijvoorbeeld vol te liggen met zonnepanelen die genoeg energie opwekken om de hele operatie draaiende te houden. Het hele pand is opgetrokken uit beton, dat qua klimaatbeheersing betere eigenschappen heeft dan staal. Voor de verwarming en koeling maakt HDS gebruik van koude-warmteopslag. Om ruimte te besparen is tot slot de parkeerplaats aangelegd op het dak van de assemblageruimte, dat minder hoog is dan de rest van het distributiecentrum. “Het pand krijgt dankzij al deze maatregelen het BREEAM-certificaat met drie sterren”, vertelt een trotse Dalderop.

Dalderop kijkt tot nu toe positief terug op het hele nieuwbouwproject, mede dankzij de samenwerking met Groenewout. “Die is uitstekend bevallen. Groenewout heeft veel tijd besteed aan het doorgronden van alle informatie en heeft alle mogelijkheden tot in detail doorgerekend. Dat hadden we zelf niet zo accuraat kunnen doen. Daarnaast hebben ze ons gedwongen om meer op detailniveau te kijken, mede dankzij hun kennis en ervaring. Terwijl wij soms te snel dachten het allemaal wel te weten, zijn zij alles ter discussie blijven stellen ter meerdere eer en glorie van het eindresultaat.”